企业管理告别流水线

企业管理**流水线，在日本，说到生产方式，大名鼎鼎的丰田生产方式几乎无人不知，但是，丰田生产方式的原型正是福特流水线则很少为人所知。

1910年，丰田自动纺织机械公司创始人丰田佐吉*次赴美，历时四个月的考察，所见所闻都给他留下了深刻的印象，尤其是频频闯入视线的汽车对他的冲击*大。回到日本以后，丰田佐吉开口闭口都是强调汽车时代的到来，并把希望寄托在养子丰田喜一郎身上。

1921年，丰田喜一郎随公司高层赴美考察。他毕业于东京帝国大学机械工程系，当时已在埋头研究内燃机，美国之行使他相信父亲的预测是正确的。

1924年，福特公司为了扩大在远东地区的销售而开始在日本投资建厂，同时将流水线生产方式带到了日本。第二年，福特T型车在日本的产量达到了10000辆。

1930年，丰田佐吉把自己**的自动纺织机**实施权转让给了英国普拉特兄弟公司，将100万日元(相当于现在的1亿日元)的**转让费交给丰田喜一郎用于研制小型发动机并在三年后获得成功。

1933年丰田自动纺织机械公司设立了汽车制造部，这就是现在的丰田汽车公司的雏形。两年以后，**辆A1型轿车和**辆G1型卡车试制成功。丰田公司采用了福特的流水线生产方式。

改造流水线

第二次世界大战结束后，在**生产的过程中，丰田喜一郎提出了赶超美国的口号，当时美国与日本经济实力的差距是九比一，要赶超美国，丰田公司的观点是要10倍于美国人那样努力工作。丰田公司上下形成了一种**浪费，降低生产成本的风气。

当时，担任公司**工厂机械车间主任的大野耐一为了实现公司提出的“适时生产”(just-in-time，即在必要的时候生产必要的东西)而采取的**个措施是改变机器的位置，这样原来只能操作一台机器的工人能同时操作三台机器，生产效率提高了三倍。*战告胜的大野耐一又把眼光转向流水线，发现流水线存在许多问题。例如：传送带一启动，整个流水线就以一定的速度开始移动，工人们在装配途中即便出现差错也不能控制，只能在完成*后一道工序以后从流水线上撤下来时再返工。由于发现问题也不能及时解决，而等到*后再返工时，就更花时间，所需要的成本也更高。于是，大野就在流水线的每一个工序上安装了一个停止开关，一旦发现问题，工人就拉一下开关，流水线停止，警灯自动开启，技术人员和管理人员马上赶到现场帮助解决问题。这一招非常有效，问题及时得到解决以后，产品的质量明显提高，也大大降低了成本。由于大野耐一对公司发展的显著贡献，他得到了重用，被提拔为分管生产的副总经理，这样，他的一整套管理方法很快就在全公司得到了推广。所以，大野耐一被公司内外誉为“丰田生产方式之父”。

1973年的石油危机爆发以后，丰田车的节能和质量受到外界的关注，“丰田生产方式”也被公开介绍出来。所以，日本的制造业都以丰田为榜样，对以往的流水线进行了改造。

**流水线

上世纪80年代是日本企业的全盛期，世界500强中日企占了三分之一以上，可是，进入90年代以后，随着“泡沫经济”的崩溃，八百伴集团、山一证券、北海道拓殖银行，一家又一家大企业犹如多米诺骨牌似地破产，整个产业界处于一种惊恐失措和信心动摇的状态。

于是，一些头脑清醒的企业家开始对过去的做法进行反省，无论是经营战略还是生产方式，也就是对以往被国内外推崇的日本式经营管理进行开刀，以便尽快摆脱困境，重整旗鼓。这时，一位名叫山田日登志的管理咨询专家开始受到关注。