提高订单达交率的管控模式

提高订单达交率的管控模式，捷安特(昆山)有限公司是台湾*大集团于2011年在江苏省昆山市经济技术开发区建立，从事于研发并生产**铝合金以及碳纤自行车的生产基地。捷安特于上世纪70年代末就开始学习并吸收丰田的TPS(丰田生产体系)，并基于国情以及自行车行业的差异，形成了一套自己的精益生产模式，即GPS(Giant Production System)。在建厂之初，捷安特(昆山)存在着一些导致订单不能按时完成的问题：

1.车架的不良率过高，返工和报废情况时有发生，导致不能按时完成订单规定的数量，影响订单完批达交率。

2.生产设备或模具的损坏导致生产线停线，生产进度落后。

3.供应商不能按时交货导致生产线缺料，致使生产线由于缺料停线。

4.现场主管为了减少产品换型时间、提高产量，擅自将同类别但不同顺序的产品合并起来做，致使提前做的产品上装配线时由于过早生产导致供应商的零部件尚未入库，而本应该上装配线的产品被推迟生产，结果造成生产线停工待料。

捷安特(昆山)在借鉴母公司的生产控制方案的前提下，分析人机料法环的因素，因地制宜地采取了如下改进策略：

一、依靠流程和制度进行管理

在中国传统企业文化背景下，通常是按照职位的高低来确定管理与被管理者，企业中的越级和跨部门指挥现象非常普遍。而捷安特(昆山)通过划分部门职责，确立了公司日常管理由职责部门负责的管理模式。在生产计划的执行方面，生产部门主管的职位级别往往要比制定生产计划的生管(即PMC)人员高，但生管部门由总经理授权负责日常生产计划的制定和实施，对订单执行情况以及现场主管的违规操作进行稽核并控制。

对于现场主管经常会发生的跳批、并批事项的管控方法是：**，要求发料组严格按日生产计划发料，即使现场主管有意去并批，也会因为缺少零件而不能生产。第二，每**班后开会总结检讨今天的生产任务达交情况，将异常的跳批纳入现场主管的个人考核项目，直接影响其KPI绩效考评。