泛亚的降本奇迹发现管理红利

泛亚的降本**

泛亚的降本**发现管理红利，价值工程与价值分析自1940年代诞生以来，其应用范围越来越广，也给企业和社会带来了*大的效益。在汽车行业这样一个技术密集、资金密集和人才密集的行业，价值工程与价值分析的应用更是方兴未艾。近几年里，国内汽车企业得到了突飞猛进的发展，产品的竞争也越加激烈，如何对现有产品和新开发产品，应用价值工程与价值分析方法控制、降低成本，使企业立足于优势地位，已经显得越来越重要。

泛亚汽车技术中心是由通用汽车(中国)公司与上海汽车工业(集团) 总公司(现上海汽车集团股份有限公司)合资组建的国内**家中外合资汽车设计开发中心。

面对汽车市场的竞争压力，为提高上海通用产品竞争力，多年来泛亚汽车技术中心有限公司在各种开发项目中，不断实践提升自己的本土开发能力，从硬件设施建设到人才培养，泛亚已经具备了高度数字化的整套专业汽车开发流程，实现了和通用汽车其他技术中心在同一平台上的**化的汽车开发能力。通过总结2001年以来应用价值工程理论的实践经验和成果，于2008年成功创建了“汽车产品全生命周期的物料成本管理”模式，取得了*大的成效。

顾名思义，“汽车产品全生命周期的物料成本管理”涵盖了汽车前期开发，中期设计、优化、改进以及后期产品生产、销售及售后服务阶段的物料成本管理。

“汽车产品全生命周期的物料成本管理”分为五个主要阶段：*先，在整车前期开发阶段，确定合理的整车物料成本目标;其次，在开发过程中，通过设计方案评审流程，确定*佳性价比的工程方案;第三阶段，完成设计方案的真实成本分析，并促进设计不断优化，确定零部件级的物料成本采购目标;第四阶段，则是通过严格对工程更改的费用详细分析，控制工程更改引起的物料成本增加;第五阶段，为投产后持续的低成本提案挖掘和成本控制，通过客户的反映，新材料、新工艺的应用等来实现成本下降的目的。

汽车产品全生命周期的物料成本管理主要基于价值工程理论，企业内部开发流程，并结合公司几年来的系统降本实践体会，定义了企业内部物料成本控制的组织结构，主要降本途径，以及统计方法作为工作指导。

主要降本途径：

结构优化

功能优化

系统设计优化

零件共用设计

材料替代

零件制造工艺优化

低成本供应商

零件国产化和深度国产化

真实成本分析

在实施“汽车产品全生命周期的物料成本管理”的过程中，为了加强其职能和提升管理能力，泛亚在组织上构建了部门级的管理队伍---产品价值分析与管理部;通过部门内工作的细分和深入，在职责上实现了从投产后的产品降本，向产品开发阶段价值分析和成本控制的跨越;在管理范围上，从单一整车或单一系统部件，逐步扩展到系列车型和跨平台同一系统;在员工的参与度方面，从初期仅仅工程部门的小范围，扩展到目前的全公司各生产基地，包括沈阳北盛和烟台东岳;并形成了一套完整的目标制定、计划、提案、分析、评估、验证、实施、归档的流程体系。下面按5个阶段分别叙述一下主要做法。

前期开发设定成本目标

在开发阶段，公司将结合规划产品的市场定位，预期产品收益贡献率来给定合理的整车级物料成本目标，以及零部件级成本分配目标。

此阶段的成本目标设定是否合理，是决定项目成败的关键因素之一。为此，以往公司的成本数据库信息是非常必要的，这就需要公司在成本控制方面有一定的经验积累。当然，成本目标的设定还将参考市场上竞争对手的价格定位，以使得本公司的产品上市后有一定利润的同时具有价格竞争力。

成本目标设定将以整车成本目标为核心，保持不变。零部件的成本目标分配为辅，将依据零部件的设计进程，在后续开发过程中，依据设计方案的调整、细化适当做出调整。

开发过程中的成本控制：

1.零件的成本评审计划制订与实施

开发过程中的成本控制是项目中成本控制的核心阶段。

通常在启动阶段，项目成本控制经理CM(Cost Management Manager)将根据产品的设计变更内容和项目总体开发计划，制定出零件的成本评审计划，即DCS(Design Concept Sheet)评审计划，然后依据此计划开展成本审查，**项目的成本审查满足项目的开发进程需要。

成本分析和评审与设计方案是个交互的过程，所以成本审查计划通常包含三个阶段。**个阶段为设计方向阶段成本评审，第二个阶段为中期设计方案成本评审，第三个阶段为目标成本评审。这里第三个阶段的目标成本评审也是成本评审的*终目的，将作为采购**的主要依据。

目前泛亚的成本评审计划已做到程序化，即根据项目开发的总体节点计划，可自动生成初版的成本评审计划，后期实施阶段再根据进展情况做出适当调整。

2.设计方案真实成本分析

根据产品开发定位，设计开发初期工程部门会制定初步的设计方向，然后由成本分析工程师分析出此设计方向的成本，并对照目标看其是否满足。如不能满足，则需在设计方向和成本目标方面不断研究、平衡。通过这样的多次交互过程，使得零件成本不断逼近或达到目标，确定*佳性价比的工程方案，达到成本与设计方案的平衡，实现成本控制的目的。

这里的核心内容是如何根据设计方向来核算其物料成本，而此阶段核算的成本也将对后续开发项目具有参考价值。

完成设计方案的真实成本分析

这是成本控制的主要手段。主要是依据工程师提供的详细的设计方案描述文件，通过对其基本生产要素以及供应商利润来核定成本。主要构成有：原材料采购价格与用量，生产所用设备折旧及所占工时，能源(水、电、煤、油等)价格和消耗量，人工单价及人工工时，二级零件管理费，成品率，包装费，运输费，供应商企业基本利润等。其中材料消耗要考虑材料利用率。

真实成本分析的结果，将与设计方案汇总到一起，提交项目会议审查、确认。

控制工程更改引起的物料成本增加

工程设计进入具体设计、验证阶段，难免相对初始设计方案有所变化，从而带来相应成本上的变化，对产品成本目标带来影响，所以此阶段通过严格审查、控制工程更改的费用也很重要。同时也是控制、避免极少数供应商初期报价低，后期要求高额补充价格的恶性竞争。